Bodenbeschichtung

Für jede Belastung die passende Beschichtung

An Bodenbeschichtungen werden unterschiedlichste Anforderungen gestellt. In unserem gut aufgestellten Sortiment finden Sie für jeden Einsatzzweck das passende Produkt. Egal ob Parkhaus oder Garage, ob Treppe oder Keller, ob Gewerbe- oder Industrieboden, unsere Beschichtungssysteme sorgen dafür, dass Boden- und Betonflächen was aushalten.

Als Hersteller von Bodenbeschichtungen garantieren wir Ihnen höchste Qualitätsstandards. Die Zuverlässigkeit unserer Bodenbeschichtungen ist für uns als Lieferant selbstverständlich.

Bodenbeschichtung für Garagenböden

Mit der Kronisol® Bodenbeschichtung stellen Sie hochwertige Bodenbeschichtungen für normal strapazierte und belastete Böden und Wandflächen her. Untergründe aus Beton, Zementestrich und Gussasphalt sowie Faserzement sind geeignet. Auch als Garagensiegel ist das Produkt einsetzbar, denn nach Durchhärtung wird Weichmacherwanderung verhindert.

Für Industriebeschichtungen mit höchster Belastung

Noch strapazierfähiger ist die Kronalux® 2K-PU Bodenbeschichtung. Das zweikomponentige Material kommt für stärker strapazierte und belastete Böden und Wandflächen in Frage. Für die Beschichtung von gefliesten Untergründen gibt es natürlich ebenfalls eine perfekte Lösung: Die Kronalux® 2K-PU-Fliesenboden-Beschichtung ist ein hochwertiger Zweikomponenten-Reaktionslack für stark strapazierte Fliesenböden. Schon nach kurzer Trockenzeit können die Flächen wieder belastet werden. So ist eine schnelle Wiederbenutzung der Räume gewährleistet.

 


NEU: Wasserverdünnbare Bodenbeschichtung für Fußböden, Treppen, Kellerräume

Kronalux® Aqua Flüssigkunststoff ist eine Bodenbeschichtung für normal beanspruchte Bereiche wie Kellerräume, Lagerräume, Treppen und Außenbereiche. Geeignet für Beton, Zementestrich, Asphalt und Holz. Kronalux® Aqua Flüssigkunststoff ist einfach zu verarbeiten, trocknet rasch und verfügt über gute Haftung und ein gutes Deckvermögen.

Bodenbeschichtung für Fußböden, Kellerräume und Treppen

Kronalux® Flüssigkunststoff ist eine universelle, pigmentierte Bodenbeschichtung für normal beanspruchte Innen- und Außenflächen im privaten oder gewerblichen Bereich. Kellerräume, Treppen, überdachte Balkone und Laubengänge sowie Garagen sind klassische Anwendungsbereiche. Als Untergründe eignen sich Beton, Zementestrich, Eternit, Stahl, Holz und viele Kunststoffe.

Zweikomponenten-Hochleistungsbeschichtung

Ähnlich vielseitig ist Kronalit® Buntepoxy. Verwendbar auf Beton, Stahl, Aluminium, verzinkten Flächen sowie Holz und sogar einsetzbar auf Fußböden mit Gabelstaplerverkehr, empfiehlt sich der Einsatz z.B. in Industriebetrieben mit hoher chemischer und mechanischer Belastung. Gute Beständig gegen Wasser und viele Chemikalien sowie Unempfindlichkeit gegenüber Temperaturschwankungen sind nachgewiesen.

Zur Imprägnierung und Versiegelung von Betonflächen

Zur Imprägnierung und Versiegelung von Beton, Zementestrich und Faserzement im Innenbereich sowie für die Imprägnierung von Holzschalungen in der Bauindustrie empfehlen wir Kronalux® Betonsiegel. Höchste Abriebfestigkeit; besondere Widerstandsfähigkeit gegen Säuren, Laugen und anderen Chemikalien sowie Beständigkeit gegen Lösemittel, gegen mineralische und tierische Öle und Fette; gegen Urin und Desinfektionsmittel, Tausalz, Reinigungs- und Scheuermittel und vieles andere sorgen dafür, dass die Oberflächen lange schön bleiben.


Unterwasserfarbe für Schwimmbäder

Abgerundet wird das Sortiment mit zwei echten Spezialitäten: Kronalux® Schwimmbadfarbe ist ein farbenfroher Unterwasseranstrich auf Chlorkautschukbasis für mineralische Untergründe wie Beton, Faserzement etc. Damit schützen und gestalten Sie z.B. Schwimm- und Planschbecken, Fischteiche und Zierbrunnen. Die Farbpalette reicht von weiß, capriblau, pastellblau und seegrün bis hin zur Trendfarbe schwarz.

Für die Beschichtung von Heizölauffangwannen

Die Kunststoffbeschichtung Kronomal® Ölschutz  ist für die Beschichtung von Heizöl-Auffangwannen im Innenbereich amtlich zugelassen.  Der strapazierfähige Anstrich eignet sich für viele verschiedene Untergründe wie Beton, Zementputz, Hartbitumen, Asphaltbeton sowie für Holzfußböden im Innenbereich.



Untergrundprüfung vor der Bodenbeschichtung

Vor jeder Oberflächenbeschichtung steht als erster Schritt die Prüfung des Untergrundes an.
Laut Vergabe- und Vertragsordnung für Bauleistungen (VOB) hat der Maler die von ihm zu beschichtenden Untergründe vorab stets zu überprüfen. Nur so kann sichergestellt werden, dass

  • der Untergrund zur Beschichtung geeignet ist und keine Folgeschäden eintreten, die der Verarbeiter zu verantworten hätte
  • die richtige Vorbereitung des Untergrunds vorgenommen wird
  • geeignete Beschichtungsstoffe ausgewählt werden, die zum Untergrund und zur Belastungssituation passen
  • insgesamt eine dauerhafte Beschichtung erreicht wird, die die Gewährleistungsansprüche (meist 5 Jahre) erfüllt.
    Im ersten Schritt ist die Art des Untergrunds festzustellen, jeder Untergrund hat seine speziellen Eigenschaften, die zu berücksichtigen sind.

Hier eine Übersicht über die gebräuchlichsten Untergründe im Innenbereich:

Untergrund  AussehenZusammensetzungHaushaltsfeuchte
BetonZementgrau, hart, teilweise kratzfest, mattZement, Zuschläge Sand, Gesteine (bis 35mm)2,5 – 3,5%
ZementestrichZementgrau, glatt, rau, teilweise kratzfest, mattZement, Zuschläge Sand, Gesteine (bis 8mm)1,8 – 2%
Anhydridestrich (Calciumsulfatestrich)Altweiß, gräulich, mattGips, Zuschläge Sand, Gesteine (bis 8mm)0,3 – 0,5%
MagnesitestrichCremefarben, auch eingefärbt, glatt, seidenmattMagnesiumchlorid, -hydroxid, Zuschläge: Sand (bis 2mm)ca. 8%
GussasphaltSchwarz, glatt oder abgesandet, seidenglänzendBitumen, Zuschläge: Sand, Steinmehle (bis 2mm)Keine
  • Vor jeder Oberflächenbehandlung steht als erster Schritt die Prüfung des Untergrundes an.
  • Zuerst ist die Art des Untergrunds festzustellen, jeder Untergrund hat seine
    speziellen Eigenschaften, die zu berücksichtigen sind.

Untergrundprüfung von mineralisch gebundenen Böden

  • Die Untergrundbeschaffenheit hat unmittelbaren Einfluss auf das Arbeitsergebnis!
  • Die Anstrichflächen müssen fest (tragfähig), frei von Staub, Schmutz sowie losen oder
    lockeren Teilen sein.
  • Der Untergrund darf keine Zusätze enthalten, die die Haftung der aufzubringenden
    Anstriche beeinträchtigen.
  • Beton- / Zementestrich sollte vor Beginn der Anstricharbeiten gut abgebunden haben,
    d.h. er sollte mindestens 4-6 Wochen alt sein.

Baustellenübliche Prüfmethoden von der visuellen Prüfung bis hin zum Gitterschnitt

 Prüfung auf  Prüfmethode ErkennungsmerkmaleBehebung des festgestellten Mangels/Verarbeitungshinweis
 OberflächenfestigkeitKratzprobe mit Messer, SchraubenzieherOberfläche wird bei mäßigem Druck beschädigt; FugenbildungVerfestigung mit einer farblosen Imprägnierung; lose, lockere und mürbe Schichten maschinell entfernen
 Sinterschicht Kratzprobe mit Messer und Benetzungsprobe mit WasserAbsplittern, Abplatzen, Oberflächenglanz, geringe Saugfähigkeit; starke Saugfähigkeit und Dunkelverfärbung im Bereich der KratzprobenMaschinelles Entfernen durch Flammstrahlen, Sandstrahlen, Fräsen, Schleifen
 SaugfähigkeitBenetzungsprobe mit WasserWasser perlt ab, wenig saugend; bei starker Saugfähigkeit rasche Wasseraufnahme und schnelle DunkelfärbungBei starker Saugfähigkeit Verdünnen des Beschichtungsmaterials oder Grundieren
 Kreidender UntergrundAbwischen mit der HandMehliger RückstandGründlich reinigen
 RissfreiheitBenetzungsprobe mit Wasser Markierung der Risse durch Dunkelfärbung, stärkere Saugfähigkeit an RissstellenAbspachteln der Risse oder ganzflächige Spachtelung
 Betonhohlstellen leichtes Abklopfen mit dem Hammer dumpfer Klang bei Hohlstellen Freilegen, Ausbessern mit geeigneten Spachtelmaterialien
 Feuchtigkeit (zu hohe)Feuchtemessgerät oder Aufbringen einer Klarsichtfolie, welche an den Rändern mit dem Untergrund verklebt wirdBeschlagen der Folie nach ca. 1 TagBei frisch eingebrachten Böden entsprechende Trocknungzeit einhalten; bei aufsteigender Feuchtigkeit sind bauseitige Änderungen notwendig

 



Untergrundprüfung von Altanstrichen

Häufig befinden sich auf Böden noch Altanstriche oder Reste davon, es stellt sich dann die Frage nach der richtigen Vorgehensweise: Kann der Altanstrich auf dem Boden verbleiben oder muß er entfernt werden? Welche vorbereitenden Massnahmen sind notwendig? Nachfolgend die Kriterien zur richtigen Vorgehensweise:

  • Haftfestigkeit – der Altanstrich muß auf dem Untergrund fest haften um einen nachfolgenden
    Anstrich dauerhaft tragen zu können
  • Sauberkeit – der Altanstrich muß frei von jeglichen Verschmutzungen sein
  • Rauigkeit – glatte Altanstriche sollten angeschliffen werden um einen möglichst guten Verbund mit der nachfolgenden Beschichtung zu erhalten.
  • Art des Altanstrichs klären – z.B. 1K oder 2K, wasserbasiert oder lösemittelbasiert. Nicht alle Beschichtungen eignen sich auf allen Altbeschichtungen
  • Bei unbekannten Gegebenheiten gilt immer: Probeanstrich durchführen und Überprüfen der Haftfestigkeit nach Trocknung


Soll ein Altanstrich überarbeitet werden, empfiehlt es sich denselben Beschichtungsstoff wieder einzusetzen. Ist dies nicht möglich oder handelt es sich um einen unbekannten Altanstrich sollte der Hersteller zu Rate gezogen werden. Gerade bei unbekannten Gegebenheiten besteht die Gefahr, dass später Schäden am Anstrich entstehen können.
So lassen sich meist alte 2K-Anstriche nach Reinigung und Anschleifen problemlos überstreichen, alte 1K- Anstriche, die mit Nitroverdünnung löslich sind, sollten nicht mit lösemittelbasierten 2K-Produkten überarbeitet werden. Anstriche auf Basis Chlorkautschuk, die sich mit Nitroverdünnung anlösen und beim Schleifen schmieren, sind nur mit sich selbst überlackierbar.
In allen unbekannten Fällen sollte ein Probeanstrich erfolgen und die Haftfestigkeit nach Trocknung mit einem Gitterschnitt überprüft werden, um ein dauerhaftes Ergebnis sicher zu stellen.

Ergeben sich aus den Prüfungen Bedenken bezüglich der Beschaffenheit des Untergrundes oder der vorgesehenen Art der Ausführungsarbeiten, so müssen diese gegenüber dem Bauherrn bzw. Auftraggeber vor Beginn der Arbeiten schriftlich geltend gemacht werden.

Empfehlenswert ist es alle Daten über den Zustand des Untergrunds, durchgeführte Prüfungen sowie die Chargennummern der verwendeten Materialien zu protokollieren, um bei nachträglichen Diskussionen die Fakten zur Hand zu haben.



Untergrundvorbereitung

Reinigung

Bei Staub auf einem glatten, porenfreien Boden sollte der Boden abgekehrt und anschließend feucht gereinigt werden. Kehren alleine ist unzureichend, die verbleibende dünne Staubschicht wirkt wie eine Trennschicht zum nachfolgenden Anstrich und wird die Haltbarkeit deutlich verkürzen. Bei rauem Untergrund oder Vertiefungen im Boden ist eine Nassreinigung unumgänglich.
Verschmutzungen mit Fetten oder Ölen im Oberflächenbereichbereich können mit einem alkalischen Reiniger (Jaeger Spezial-Reiniger 80) entfernt werden, danach mit klarem Wasser gut nachspülen und abtrocknen lassen, bei tiefgehenden und starken Verschmutzungen empfiehlt sich zusätzlich ein Dampfstrahlgerät / Hochdruckreiniger.
Altanstriche und -beschichtungen sind zu reinigen und anzurauen. Nicht haftende Altanstriche müssen entfernt werden. Anschließend ist der Staub zu entfernen – s.o.. Tausalze werden trocken abgebürstet. Sinterschichten werden mechanisch mit dem Schleifgerät entfernt (Körnung P80).
Die Untergrundprüfung und -vorbereitung gehört in den Verantwortungsbereich des Malers.

 

Anrauen

Glatte Untergründe, wie z.B. flügelgeglättete Betonböden, bieten dem nachfolgenden Anstrich nur eine schlechte Verankerung und müssen daher vor der Beschichtung angeraut werden. Insbesondere für mineralische Untergründe, die von den Beschichtungsstoffen nicht angelöst werden, ist die mechanische Verbindung durch eine angeraute Oberfläche essentiell. Zum Anrauen kann der Boden angeschliffen werden, alternativ und kräfteschonend können Beton- oder Zementestrichböden auch durch Einwirken einer wässrigen Lösung von Zitronensäure (Jaeger Entkalker 884) angeraut werden. Sorgfältiges Nachwaschen nicht vergessen!


Anstrichsysteme

Imprägnierungen und Versiegelungen

Imprägnierungen sind farblose Versiegelungen der Oberfläche, die in den Untergrund eindringen und auf der Oberfläche keinen geschlossenen Film bilden. Die Poren sind teilweise verschlossen und Schmutz kann in den Untergrund weniger eindringen.
Imprägnierte Böden zeichnen sich durch Staubfreiheit, erhöhte Abriebfestigkeit und Bindung loser Staubteile aus. Die Böden lassen sich besser reinigen und schmutzen nicht mehr so leicht an. Imprägnierungen können auch als Haftbrücke für nachfolgende Anstriche dienen. Der Einsatz erfolgt gewöhnlich bei gering belasteten Böden, z.B. Lager- und Trockenräume.
Imprägnierungen sind in der Regel farblos, ein ein- bis zweimaliger Auftrag ist meist ausreichend (abhängig von der Saugfähigkeit des Untergrunds).
Unter Versiegelungen versteht man den Auftrag einer Beschichtung, die die Poren des Untergrunds vollständig verschließt und einen geschlossenen Film auf der Oberfläche erzeugt. Dies wird bei den meisten Erzeugnissen in zwei oder drei Aufträgen erreicht. Versiegelte Böden bringen eine weitere Verbesserung der chemischen und mechanischen Beständigkeit sowie eine sehr gute Reinigungsfähigkeit.

Rutschhemmung

Fussböden in Arbeitsräumen und Arbeitsstätten müssen in rutschhemmender Ausführung erstellt werden, dies schreibt die BGR 181 vor. Der Grad der Rutschhemmung wird hierbei durch die Klassen R9 – R13 charakterisiert. Einige Beschichtungsprodukte sind bereits in Lieferform mit einer Rutschhemmung der Oberfläche versehen, bei anderen Produkten erzielt man eine Erhöhung der Rutschfestigkeit durch Abstreuen mit Quarzsand in die frische Beschichtung. Nach dem Entfernen des überschüssigen Materials kann eine Deckversiegelung in Form einer weiteren Schicht aufgebracht werden.
Zu beachten ist, dass diese Maßnahme zu einer erhöhten Anschmutzung der Oberfläche führen kann.


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