Welche Grundierung für welchen Untergrund?
Eine Grundierung stellt den Haftverbund zwischen Untergrund und nachfolgender Beschichtung her. Je nach Material reguliert sie die Saugfähigkeit, verbessert die Haftung, verfestigt die Oberfläche oder schützt Metall vor Korrosion.
Entscheidend sind nicht nur die Art des Untergrunds, sondern auch dessen Zustand, die spätere Belastung und die vorgesehene Deckbeschichtung.
Grundierung nach Untergrund auswählen
- Eisen und Stahl
- Zink
- Aluminium
- Kunststoff
- Pulverbeschichtung
- Holz
- Mineralische Untergründe
- Beton und Estrich
- Putze und Spachtelmassen
Vor dem Grundieren prüfen
Unabhängig vom Untergrund sind vier Punkte entscheidend:
Tragfähigkeit
Lose Schichten und nicht tragfähige Altbeschichtungen entfernen.Sauberkeit
Öl, Fett, Staub, Trennmittel und sonstige Verunreinigungen beseitigen.Oberflächenvorbereitung
Untergrund abhängig vom Material entrosten, anschleifen oder mechanisch vorbereiten.- Systemverträglichkeit
Grundierung und Deckbeschichtung hinsichtlich Bindemittel, Überarbeitungszeit und Beanspruchung abstimmen.
Eisen und Stahl grundieren
Eisen und Stahl benötigen neben einer sicheren Haftvermittlung einen zuverlässigen Korrosionsschutz. Rost, Walzhaut, Zunder und nicht tragfähige Altbeschichtungen sind vollständig zu entfernen. Kanten, Schweißnähte und Vertiefungen müssen besonders sorgfältig beschichtet werden.
Für übliche Lackaufbauten eignen sich korrosionsschützende Universalgrundierungen. Bei hoher mechanischer oder chemischer Belastung ist ein abgestimmtes 2K-System erforderlich.
Passende Grundierungen
Multigrund 715
Aqua-Multigrund 716
Multigrund Spray 714
Kronalit® Epoxy Grundfarbe 819
Zink grundieren
Zink ist glatt und nicht saugend. Zinksalze, Passivierungen und Rückstände aus der Verarbeitung können den Haftverbund beeinträchtigen und müssen vor der Beschichtung vollständig entfernt werden.
Benötigt wird ein ausdrücklich für Zink geeigneter Haftgrund. Grundierung und nachfolgende Deckbeschichtung müssen als System aufeinander abgestimmt sein.
Aluminium und NE-Metalle grundieren
Oxidschichten, Poliermittel und Bearbeitungsrückstände können die Haftung auf Aluminium und anderen NE-Metallen reduzieren. Die Oberfläche wird entfettet, gleichmäßig angeschliffen und anschließend gründlich entstaubt.
Bei eloxiertem Aluminium, Kupfer und Messing sind die konkrete Untergrundfreigabe und die Verträglichkeit mit dem vorgesehenen Decklack zu beachten.
Kunststoff grundieren
Nicht jeder Kunststoff ist dauerhaft beschichtbar. Kunststoffart, Additive, Weichmacher, Trennmittel und Pflegemittel können den Haftverbund erheblich beeinflussen.
Lackierfähige Kunststoffe werden gründlich gereinigt und gleichmäßig mattiert. Bei unbekannten Kunststoffen ist eine Probebeschichtung mit anschließender Haftungsprüfung erforderlich.
Pulverbeschichtete Flächen grundieren
Pulverlacke unterscheiden sich deutlich hinsichtlich Bindemittel, Härte und Überstreichbarkeit. Voraussetzung für einen neuen Lackaufbau ist eine fest haftende und systemverträgliche Altbeschichtung.
Die Fläche wird gründlich gereinigt und gleichmäßig angeschliffen. Aufgrund der unterschiedlichen Pulverlacksysteme sollte der gesamte Beschichtungsaufbau auf einer Probefläche geprüft werden.
Holz und Holzwerkstoffe grundieren
Die geeignete Grundierung richtet sich nach Holzart, Einsatzbereich und vorgesehenem Lackaufbau. Rohe Holzflächen werden in Faserrichtung geschliffen und sorgfältig entstaubt. Altbeschichtungen müssen tragfähig und mit dem neuen System verträglich sein.
Bei tropischen oder besonders inhaltsstoffreichen Hölzern empfiehlt sich ein Vorversuch. Für Außenbauteile sind zusätzlich Holzfeuchte, konstruktiver Holzschutz und Wetterbeanspruchung zu berücksichtigen.
Saugende mineralische Untergründe grundieren
Gips, Gipskarton, Kalk- und Zementputz sowie saugende Betonflächen können nachfolgenden Beschichtungen unterschiedlich viel Bindemittel entziehen. Die Folge sind häufig Ansätze, Glanzunterschiede oder ein ungleichmäßiger Deckanstrich.
Ein geeignetes Grundiermittel reguliert die Saugfähigkeit und verfestigt leicht abmehlende Oberflächen. Stark sandende oder mürbe Schichten müssen bis auf einen tragfähigen Untergrund entfernt werden.
Beton und Estrich grundieren
Bei Bodenbeschichtungen muss die Grundierung einen belastbaren Haftverbund zum mineralischen Untergrund herstellen. Beton und Estrich müssen ausreichend erhärtet, trocken und tragfähig sein.
Zementleim, Sinterschichten, Öl, Fett und lose Bestandteile sind mechanisch zu entfernen. Je nach System müssen zusätzlich Untergrundfeuchte und Oberflächenzugfestigkeit geprüft werden.
Grundierung für Putze und Spachtelmassen
Mineralische Putze und dekorative Spachtelmassen benötigen einen tragfähigen und ausreichend griffigen Untergrund. Auf glatten Flächen fehlt häufig die erforderliche mechanische Verzahnung.
Ein gekörnter Haftgrund erzeugt eine gleichmäßige Oberflächenstruktur, verbessert die Haftung und erleichtert den kontrollierten Materialauftrag.
Welche Grundierungen gibt es?
Grundierungen unterscheiden sich vor allem nach ihrer Funktion im Beschichtungsaufbau. Je nach Untergrund verbessern sie die Haftung, schützen vor Korrosion, verfestigen mineralische Flächen oder schaffen eine griffige Basis für nachfolgende Materialien.
Universal- und Haftgrundierungen
Universalgrundierungen eignen sich für unterschiedliche Untergründe wie Eisen, Stahl, Zink, Aluminium, lackierfähige Kunststoffe, Holz und tragfähige Pulverbeschichtungen.
Auf glatten und nicht saugenden Oberflächen übernehmen sie gleichzeitig die Funktion eines Haftgrundes: Sie stellen den Verbund zwischen Untergrund und nachfolgender Lackierung her. Je nach Rezeptur bieten sie zusätzliche Eigenschaften wie Korrosionsschutz, schnelle Trocknung oder erhöhte Temperaturbeständigkeit.
2K-Epoxidharz-Grundierungen
Zweikomponentige Epoxidharz-Grundierungen werden eingesetzt, wenn ein besonders belastbarer Haftverbund erforderlich ist. Typische Anwendungen sind Maschinen, Geräte, Stahlkonstruktionen und mineralische Bodenflächen.
Sie zeichnen sich durch eine hohe mechanische und chemische Widerstandsfähigkeit aus. Auf mineralischen Untergründen können sie zusätzlich verfestigend wirken und die Basis für nachfolgende Bodenbeschichtungen schaffen.
Grundiermittel für saugende Untergründe
Grundiermittel regulieren das Saugverhalten von Gips, Gipskarton, Putz, Beton und anderen saugenden mineralischen Untergründen. Dadurch trocknen nachfolgende Beschichtungen gleichmäßiger auf.
Leicht abmehlende Oberflächen können zusätzlich verfestigt werden. Stark sandende, mürbe oder nicht tragfähige Schichten müssen dagegen vor der Grundierung entfernt werden.
Putzgrundierungen
Putzgrundierungen enthalten feine mineralische Bestandteile und erzeugen eine gleichmäßig griffige Oberfläche. Dadurch verbessert sich die mechanische Verzahnung von Putzen, mineralischen Spachtelmassen und dekorativen Beschichtungen.
Sie erleichtern den kontrollierten Materialauftrag und tragen zu einem gleichmäßigeren Oberflächenbild bei.
Wann ist Korrosionsschutz erforderlich?
Grundierungen für Eisen und Stahl müssen den metallischen Untergrund nicht nur haftvermittelnd vorbereiten, sondern auch vor Korrosion schützen. Die erforderliche Schutzwirkung richtet sich nach der späteren Belastung, dem Einsatzbereich und der vorgesehenen Deckbeschichtung.
Bei normal beanspruchten Bauteilen können korrosionsschützende Universalgrundierungen ausreichen. Fahrzeuge, Maschinen, Stahlkonstruktionen und chemisch belastete Flächen benötigen gegebenenfalls einen leistungsfähigeren Korrosionsschutz- oder 2K-Systemaufbau.
Häufige Fragen zu Grundierungen
Nicht jeder tragfähige Altanstrich benötigt zwingend eine Grundierung. Rohe, glatte, stark saugende oder korrosionsgefährdete Untergründe müssen in der Regel grundiert werden. Entscheidend sind die Haftung und die Verträglichkeit mit der nachfolgenden Beschichtung.
Eine Universalgrundierung ist für verschiedene Untergründe geeignet. Auf glatten und nicht saugenden Materialien übernimmt sie häufig gleichzeitig die Funktion eines Haftgrunds.
Eine 2K-Grundierung wird bei hoher mechanischer oder chemischer Beanspruchung sowie innerhalb belastbarer Bodenbeschichtungssysteme eingesetzt.
Eine Rostschutzgrundierung reduziert die erneute Korrosionsbildung, ersetzt jedoch keine fachgerechte Untergrundvorbereitung. Loser Rost und nicht tragfähige Schichten müssen vor der Grundierung entfernt werden.
